01 — Das Material
Am Anfang steht eine Rolle Carbongewebe.
Vorimprägniertes Carbongewebe – Prepreg – trägt genau die richtige Menge Harz im Gewebe und lagert tiefgekühlt bis zu dem Tag, an dem es verarbeitet wird. Kein Nasslaminat, kein Rätselraten: So entstehen Bauteile in Luftfahrt und Motorsport.
52 % Faservolumenanteil im fertigen Laminat.
02 — Der Lagenaufbau
Lage für Lage in die Form gelegt.
Jede Lage wird von Hand zugeschnitten und nach festem Aufbau eingelegt – die Faserrichtungen machen das Becken dort steif, wo es das braucht. Hand und Faser fallen nie zweimal gleich, deshalb trägt jedes Becken sein eigenes Gewebebild.
Eine polierte Form. Jede sichtbare Fläche wird an ihr abgeformt.
03 — Der Autoklav
Hitze und Druck erledigen den Rest.
Unter Vakuum versiegelt, härtet das Laminat im Autoklav aus – einem Druckofen, der alle Lagen zusammenpresst, während das Harz vernetzt. Das Ergebnis ist ein dichtes, porenfreies Laminat, das ein einfacher Ofen nicht erreicht.
Ausgehärtet bei bis zu 120 °C und 8 bar Druck.
04 — Entformen
Der erste Blick aufs Gewebe.
Nach dem Aushärten löst sich das Becken in einem Stück von der Form – Rand, Mulde und Ablaufbereich in einem einzigen Laminat, ohne Stoß, ohne Klebefuge. Danach wird der Rand auf seine endgültigen zwei Zentimeter besäumt.
~2,0 kg – wo Keramik zehn mehr mitbringt.
05 — Die Lackierung
Versiegelt wie eine Karosserie.
Das Becken erhält ein Automotive-Außenlacksystem – einen UV-beständigen Klarlack über dem blanken Gewebe. Echtes Gewebe unter Klarlack; keine Folie, kein Druck.
Lacksystem geprüft nach DIN EN ISO 16474-2 (UV) und DIN EN ISO 2409 (Haftung) – Prüfung durch den Hersteller.
06 — Der Beweis
Jahre unter fließendem Wasser.
Carbon beweist man nicht auf dem Prüfstand. Der Prototyp ist seit Jahren täglich im Einsatz – heißes Wasser, Seifen, Haushaltsreiniger, echter Alltag. Das ist der Test, der zählt, und er läuft weiter.
Prototyp im täglichen Einsatz seit dem ersten Tag.